schedule
リードタイムを分解
注文請けから出荷までを工程単位で測り、待ち時間と実作業時間を分けて確認します。
製造計画・品質・工程KPI
多品種少量生産のデータ管理をシンプルに。
製品数が多く、工程も複雑な工場ほど、受注・計画・品質・納期の数字を一つにつなぐ価値があります。Maruyama & Mori Predictive Co.は、自動車部品や電子部品の現場に合わせて、改善に使える指標を設計します。
工場KPIダッシュボード
今週の更新済み
納期遵守率94.8%
歩留り98.1%
計画差異−3.2%
現場の判断材料を、経営の数字へつなぐ。
受注予測週次
工程指標統一
品質原因追跡
遅延リスク通知
計画の出発点
受注変動に振り回されない生産計画へ。
過去の受注パターン、季節性、得意先ごとの変動をもとに、将来の必要量を読みます。月次の大枠と週次の実行計画を同じ画面で確認できるため、計画変更の理由が残ります。
- trending_up受注実績から製品別の需要傾向を把握し、材料と設備の準備時期をそろえる。
- tune予測期間や変動幅を調整し、現場の感覚とAIの予測を比較する。
- calendar_month自動車部品、電子部品のように納入周期が異なる品目も、更新単位を分けて管理する。
需要計画
生産計画予測を、更新できる仕組みに。
予測は一度作って終わりではありません。受注の変化を取り込み、計画担当者が前提を確認して次の判断へ進める設計にします。
品目別の必要量
週次更新82%
64%
48%
76%
変更理由まで見える。
受注が増えたのか、在庫が減ったのか、設備の稼働制約が影響したのか。予測値だけでなく、計画に影響した条件を残すことで、会議が数字の確認で終わりません。
予測設計について相談する arrow_forward
品質改善
不良分析で、品質コストの発生点を特定する。
不良数だけを眺めても、対策の順番は決まりません。工程、原因、ロット、材料、設定値を重ね、歩留りが下がった条件を絞り込みます。
不良原因の構成
設定条件
32%
材料ロット
23%
作業手順
18%
設備状態
14%
その他
8%
原因を工程に戻す
クリックした原因を、発生工程と対象ロットへ追跡します。改善担当者が次に確認する場所を迷いません。
filter_alt工程別に絞り込み
layersロット別に比較
build材料・設定・作業を確認
納期管理
納期遵守率を高める見える化。
受注から出荷までのリードタイムを分解し、遅れが生まれた工程を早めに知らせます。出荷直前の対処に偏らない管理へ移行できます。
受注受付
納期、数量、仕様変更を記録。
材料準備
在庫不足と入荷予定を照合。
加工・検査
負荷集中と不良再検査を検知。
出荷
予定日との差異を集計。
notifications_active
遅延リスクを通知
計画差異や検査滞留など、納期に影響する条件を色分けして知らせます。
assignment
対策履歴を残す
担当部署と対応内容を記録し、同じ遅延が繰り返されたかを後から確認できます。
共通指標
経営層と現場が、同じ数字で話せるように。
工程KPIの定義をそろえ、見る人に合わせて表示を切り替えます。会議のために数字を作り直す手間を減らします。
monitoring経営ビュー
94.8%
納期遵守率を工場別・月別に比較し、利益への影響を確認します。
engineering現場ビュー
3工程
今日確認する工程、滞留しているロット、優先する改善要因を表示します。
相談の入口
相談内容を送る arrow_forward
まずはご工場の工程表をお見せください。
現在の生産管理方法を伺い、受注予測、生産計画、品質、納期のどこから分析を始めるかを一緒に切り分けます。